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L'entreprise

POLYSTRA Automotive : fabricant français de pièces polyester pour véhicules utilitaires et pick-up 4x4

Depuis près de quarante ans, POLYSTRA Automotive conçoit et fabrique des pièces polyester destinées à l’aménagement des véhicules utilitaires légers (V.U.L.) et des pick-up 4×4. Cloisons de séparation, hard-tops, bacs de protection, planchers composites, coffres à outils : chaque produit est développé, moulé et fini dans nos propres ateliers des Pyrénées-Orientales (66). Cette intégration complète de la chaîne de production est notre principale différence : nous ne sommes pas revendeur, mais producteur direct.

Une histoire industrielle démarrée en 1986

Créée en 1986 à Bruxelles, en Belgique, POLYSTRA débute son activité par la production de pièces polyester très diverses : baignoires, bateaux pour enfants et premières pièces automobiles. Cette période fondatrice permet d’acquérir la maîtrise technique du matériau composite, avec ses contraintes de résine, de fibre de verre et de démoulage.

En 1990, l’entreprise prend un virage décisif et s’oriente à 100 % sur le segment de l’automobile. Deux marchés deviennent le cœur de métier :

  • le hard-top pour pick-up 4×4, qui transforme la benne ouverte en volume de chargement fermé et sécurisé ;
  • la cloison de séparation pour véhicule utilitaire léger (V.U.L.), qui isole la cabine conducteur de la zone de chargement.

En parallèle, et en partenariat avec des importateurs nationaux belges, hollandais et français, POLYSTRA se lance dans la production de cabines approfondies pour V.U.L., de rehausses de toit pour utilitaires et de déflecteurs de camion. Cette ouverture européenne accélère fortement le développement de l’entreprise.

L’essor se confirme lorsque POLYSTRA devient fournisseur de plusieurs constructeurs automobiles, parmi lesquels :

  • NISSAN Europe, à partir de 1997 ;
  • RENAULT Pays-Bas ;
  • MERCEDES Pays-Bas.

Travailler pour des constructeurs impose un niveau d’exigence particulier : répétabilité des pièces, respect des cotes, qualité de finition constante et capacité à tenir des cadences. Ce sont ces standards qui structurent encore aujourd’hui notre production.

Nos domaines d'expertise en aménagement de véhicule

Depuis plusieurs années, POLYSTRA est reconnue pour son expertise sur les aménagements et équipements suivants :

  • Cloison de séparation pour véhicules utilitaires légers (V.U.L.) ;
  • Bac de protection pour V.U.L. Citroën Berlingo et Peugeot Partner (B9 L1) ;
  • Plancher composite pour V.U.L. Citroën Berlingo et Peugeot Partner (B9 L1) ;
  • Coffre à outils pour V.U.L. benne et plateau ;
  • Hard-Top pour pick-up 4×4.

Chaque référence est spécifique à un modèle de véhicule et à sa configuration. C’est cette approche « sur mesure par véhicule » qui garantit un montage propre, sans adaptation approximative sur le terrain.

Une chaîne de production polyester maîtrisée de bout en bout

Notre savoir-faire et notre expérience nous permettent de maîtriser l’intégralité de la chaîne de production du polyester :

  • conception des modèles ;
  • fabrication des moules de production ;
  • gelcoatage ;
  • stratification ;
  • détourage ;
  • pose de l’accastillage.

L’intégralité de ces opérations est réalisée dans nos propres ateliers des Pyrénées-Orientales (66). Aucune étape sensible n’est sous-traitée, ce qui nous permet de contrôler la qualité en continu et de réagir vite sur un développement spécifique.

Le processus de fabrication d'une pièce polyester en 4 étapes

1. Le gelcoatage

Cette première opération consiste à recouvrir les moules de production à l’aide d’un gelcoat blanc. Le gelcoat est une peinture à froid à base de résine. Cette technique de production permet d’obtenir une couleur teintée dans la masse : la teinte fait corps avec la pièce et ne se limite pas à une couche de surface applicable après coup.

2. La stratification

Dès que le gelcoat est sec, nous passons à l’opération de stratification. Afin de limiter les chocs thermiques et d’obtenir une finition de pièce impeccable, nous appliquons au préalable un mât de verre 200 g, qui joue le rôle de voile de protection et de finition. Une fois ce voile sec, la stratification se poursuit avec des mâts de verre plus épais, en 450 g/m², ainsi que du rooving.

Le mât de verre est ensuite mouillé avec de la résine, transparente ou teintée blanche. Cette résine passe de l’état liquide à l’état solide grâce à un catalyseur mélangé à hauteur de 2 %. Enfin, pour chasser l’air emprisonné entre les mâts de verre et dans la résine, le stratifieur doit débuller sa pièce. Cette étape manuelle est déterminante : une bulle non évacuée devient un point de faiblesse mécanique.

3. Le démoulage

Le démoulage ne peut être réalisé qu’une fois la pièce parfaitement sèche. Un démoulage trop rapide risquerait d’endommager la pièce, avec des cassures ou des fêlures, mais aussi de la déformer. L’opération se fait en injectant délicatement de l’air entre le moule et la pièce afin de les décoller sans contrainte.

4. Le détourage

Toutes les découpes de pièces sont tracées directement dans les moules de production. Par conséquent, chaque pièce démoulée porte ce traçage : le détoureur n’a plus qu’à suivre les lignes, ce qui assure une régularité parfaite d’une pièce à l’autre. Pour les vitrages, des gabarits de découpe sont appliqués sur la pièce en fonction de la configuration souhaitée par le client.

Parlons de votre projet

Toute l’équipe de POLYSTRA AUTOMOTIVE est à votre écoute pour vous conseiller dans votre projet d’aménagement de véhicule, qu’il s’agisse d’une référence de notre catalogue ou d’un développement spécifique.